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精益生产始终围绕着价值这个核心，关于价值有两个层面：
精益生产的价值更趋向于第②个层面。价值流分析就是通过价值的2个层面对产品生产流程中的要素进行界定，首先去除浪费(客户不支付的)，进而缩减客户不愿意多付的要素，从而实现设备和员工有效时间的最大化和价值最大化。
标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。精益生产要求的是“一切都要标准化”。
5S(整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu、素养Shitsuke)是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。5S成功的关键是标准化，通过细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时暴露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。
全员设备保全(TPM)是准时化生产的必要条件，目的是通过全员的参与实现设备过程控制和预防。TPM的推行首先要具备设备的相关标准，如日常维护标准、部件更换标准等，随之就是员工对标准的把握和执行。TPM推行的目的是事前预防和发现问题，通过细致到位的全面维护确保设备的“零故障”，为均衡生产和准时化生产提供保障。
精益质量管理(LQM)更关注的是产品的过程质量控制，尤其是对于流程型产品，在制品质量不合格和返工会直接导致价值流的停滞和过程积压，因此更需要产品过程质量的控制标准，每个工序都是成品，坚决消除前工序的质量问题后工序弥补的意识。
均衡化生产是准时化生产(JIT)的前提，也是消除过程积压和价值流停滞的有效工具。对离散型产品而言，TOC(瓶颈管理)技术是实现均衡化生产的最有效技术，TOC的核心就是识别生产流程的瓶径并解除，做到工序产能匹配，提升整个流程的产能，瓶颈工序决定了整个流程的产能，系统中的要素不断变化，流程中的瓶颈也永远存在，需要持续改善。
拉动是精益生产的核心理念，拉动式计划(PULL)就是生产计划只下达到最终(成品)工序，后工序通过展示板的形式给前工序下达指令拉动前工序，后工序就是客户，这样就避免了统一指挥因信息不到位所造成的混乱，同时也实现了各工序的自我管理，生产流程中物流管理也是通过拉动式计划实现。拉动的理念同样也适用于管理工作的流程管理。
快速切换的理论依据是运筹技术和并行工程，目的是通过团队协作最大程度地减少设备停机时间。产品换线和设备调整时，能够最大程度压缩前置时间，快速切换的效果非常明显。
准时化生产(JIT)就是在需要的时间、按需要的量、生产客户需要的产品，JIT是精益生产的最终目的，SOP、TPM、LQM、PULL和SMED等是JIT的必要条件，JIT是应对多品种小批量、定单频繁变化、降低库存的最有效工具。
全员革新(TIM)是精益生产的循环和持续改进，通过全员革新不断发现浪费，不断解除浪费，是持续改善的源泉，是全员智慧的发挥，通过改善的实施也满足了员工“自我价值实现”的心理需求，进而更加激发员工的自豪感和积极性。该工具的实施需要相关的考核和激励措施。
骏怡精益管生产线具有以下优势：
1、库存的力很大，简单化。精益管生产线的使用空间小，对接单量的中小企业有很大的协助。
2、提升员工整体素质，人力化。精益管生产线能提高生产效率，潜质激发，让几个人的工位为一个人做好，完成的时间更快。
3、精益管生产线每个都可以循环再利用，环保型。加工过程省掉打磨、焊接、外表处置。杜绝浪费面板可选木板，PVC板，外表可选防静电胶皮，防静电防火板，不锈钢等，或滑轨式工装板。
采用自动线进行生产的产品应有足够大的产量;产品设计和工艺应先进、稳定、可靠，并在较长时间内保持基本不变。在大批、大量生产中采用自动线能提高劳动生产率，稳定和提高产品质量，改善劳动条件，缩减生产占地面积，降低生产成本，缩短生产周期，保证生产均衡性，有显著的经济效益。
机械制造业中有铸造、锻造、冲压、热处理、焊接、切削加工和机械装配等自动线，也有包括不同性质的工序，如毛坯制造、加工、装配、检验和包装等的综合自动线。切削加工自动线在机械制造业中发展最快、应用最广。
自动生产线在无人干预的情况下按规定的程序或指令自动进行操作或控制的过程，其目标是“稳，准，快”。自动化技术广泛用于工业、农业、军事、科学研究、交通运输、商业、医疗、服务和家庭等方面。
精益生产线布置时，对设备的要求描述错误的是高生产能力、高自动化程度、多功能性、高生命周期成本效益。
1、高生产能力：这是一个错误的描述。在精益生产中，强调的是通过优化流程和减少浪费来提高效率，而不是仅仅依赖设备的高生产能力。设备的选型应该考虑整个价值流程，并确保每个环节都能够按需生产，以避免库存堆积和浪费。
2、高自动化程度：虽然自动化可以提高生产效率，但并不是精益生产线布置时的必要要求。在精益生产中，注重强调人与设备之间的良好协同工作，依靠操作员的灵活性和创造力来解决问题和改进流程。
3、多功能性：这也是一个错误的描述。精益生产线布置更注重的是通过单一任务和标准化工作来减少变动、浪费和不必要的复杂性。因此，在设备选型时，更倾向于选择适合特定任务的专用设备，而不是追求多功能性。
4、高生命周期成本效益：这个描述也是错误的。虽然设备的生命周期成本是重要的考量因素，但在精益生产中，更重要的是提供具有良好可靠性和高稳定性的设备，以确保生产线的连续性和稳定性。
总之，在精益生产线布置时，对设备的要求更注重于流程优化、减少浪费和提高效率。而并非仅仅关注设备的高生产能力、高自动化程度、多功能性或生命周期成本效益。正确的设备选择需要考虑到整个价值流程，并与精益生产的原则相一致。
1、价值流分析：进行价值流分析是精益生产的核心步骤。通过绘制当前的价值流程图，识别出价值创造和浪费的区域。这将帮助你确定布置生产线的重点和改进的方向。
2、优化流程布局：根据经过的价值流分析，优化生产线的布局以实现更高效的工作流程。确保操作员和设备之间的安排紧凑且便于协作，避免物料和信息的不必要移动。布置工位时，考虑工作站的顺序和距离，以减少等待时间和运输时间。
3、标准化工作站：在精益生产中，标准化工作站是关键。每个工作站需要明确定义的工作标准和操作流程，以消除变动和提高效率。确保工作站配置合适的工具、设备和物料，以最大程度地减少浪费和操作员不必要的动作。
4、可视化管理：通过使用可视化工具，如看板和标识，帮助操作员和管理人员更好地了解生产线的状态和问题。可视化管理可以促进实时的沟通和决策，提高问题解决效率，并帮助团队共同关注生产线的改进和目标达成。
5、持续改进和员工参与：精益生产强调持续改进和员工参与的重要性。布置生产线时，要考虑创造一个鼓励员工提出改进建议和解决问题的环境。从操作员那里收集宝贵的经验和洞察力，并将其应用于改进流程和布局。
精益生产这种方式目标是降低生产成本，提高生产过程的协调度，彻底杜绝企业中的一切浪费现象，从而提高生产效率，称之为精益生产。
精益生产是由美国麻省理工提出的，他们在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中，通过对日本企业大量调查、对比发现，日本丰田汽车公司的（Just In Time）生产组织、管理方式是最适用于现代制造的一种生产方式，精益生产是对丰田生产方式的赞誉，也指具备丰田生产方式特征的生产组织、管理方式。
准时制是由大野耐一领导、首先由丰田公司发展出来的。准时制的目的是要消除各种没有附加价值的动作，同时达成一个去芜存菁的生产体系，以便更具弹性地去适应顾客订单的需求变化。[5]
推行精益主要改善活动之一，是准时制。精益生产又称准时生产、准时制、JIT。
推行精益主要改善活动之一，是提案建议制度，保障全员积极参与改善
帮助人们积极参与改善，是推行精益的根本
推行精益的关键，是建立一套系统，保障全员积极参与改善
推行精益的5个步骤，第5个步骤的基础，是保障全员积极参与改善
