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对生产企业而言，6S现场管理是一项最基本的管理方法论，现代社会中，这项基本的管理方法会影响到企业方方面面，效率、质量、成本等等，通常企业在实施6S现场管理的过程中存在如下几方面问题：
1、想实施6S现场管理，却没有系统的方法和成熟的方案；典型的现象就是企业到处悬挂6S标语标识，企业生产现场却一团乱糟糟。
2、有一定的6S现场管理方法论，但却仅限于部分场所或者样板车间，无法全面推广或者推广到全厂阻力很大；典型的是企业都会有参观路线，参观路线上物品整齐划一摆放、区域规划设置合理，非参观路线则是随心所欲，看不到一点管理的痕迹。
3、企业的现场6S管理仅靠专员来推动，领导提出要求了，象征性的进行突击整理整顿，专员的作用仅限于检查卫生和做报告。
4、整体对现场管理认识比较肤浅，层次不够，相应培训不足，一谈到现场6S管理就是打扫卫生，导致基层员工很反感作秀。
5、企业成员对现场6S管理的重视程度不够，只盯最直观的绩效指标，忽略长远，生产问题大部分救火，基础的现场管理不闻不问。
总之，企业的最主要问题还是对6S现场管理缺少系统的方法论，缺少在体系内运行的管理规范，体系之外的规范要求注定不能长远，现场6S管理是一个基础管理的方法论，要有专属部门承接此项任务与职责、在特定的管理制度下、推行着员工扎扎实实的去做，工厂的现场才能谈得上6S管理。
高层领导不重视是企业推行6S不成功的基本因素;企业中高层领导对6S现场管理认识不深，认为就是大扫除或者安排几个专员做就可以做好，企业舍不得做一些投入，比如：人力、物力等;平时检查敷衍了事，客户要来企业或说企业现场6S做的不好，那领导就安排做一次大扫除或让相关部门组织一下，客户没有要求了，领导就不管了，平时漠不关心等。
急功近利也是其6S现场管理推行中存在的主要问题。主要体现在对6S的认识、6S执行者的培训和选择推行的样板、部门等方面。一些企业的管理者看到同行或外界都在推行6S或对6S略知一二,在没有对6S进行深入研究的情况下,匆匆忙忙就推行6S。他们总是认为只要认识和后期动作正确就不用在做好全部准备的情况下再去推行,管理者往往选择在企业的生产车间全面推行。
6S现场管理推行组织不得当会给企业带来不少麻烦，我们有几个客户认为请几个应届毕业生作为6S专员就能做好6s。高层不参与很难建起威信，推行组织是具备一定条件的，不能为了推行6S，随便就安排几个人。
现场的管理,不外乎是人、机、料、法、环的管理,现场每天都在变化,异常每天都在发生。做好6S,能够让现场井然有序,把异常发生率降到最低,这样员工才会心情舒畅地工作。在领导的强力推动下,有些员工6S的施行纯属形式主义,有些人甚至不能说全6S现场管理的内容,至于知道含义者更是寥寥无几。从现场状况也可以看出他们的6S执行只是口号而已。6S推广,没有掌握6S精髓，把6s当作一件基础管理工作来抓，以规范现场、提高员工素质，提高效益、提升效率和提高质量为目的。由于员工对6S认识误区的存在,因此,在推行6S管理（www.chinatpm.net）的过程中,大家的意见难统一和达成共识,这样势必导致推行的力度和质量下降,甚至推行失败、毫无结果。
6S现场管理是一项长期性的活动,要使推行工作持久、有效,必须加强推行过程中对控制的执行力,这样才能确保整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养6个方面实施到位。有些企业开始可能很有热情去执行6S,可是,随着时间的推移,头脑里的温度不再那么高;也有是由于没有把6S推进到第五层修养的境界,没有形成一种习惯。最后,6S的推广以逐渐消失而结束。企业也没有一套合理科学的6S考核评价体系，这样也难维持和开展下去。保持和巩固6S管理成果,避免出现滑坡现象,是6S管理工作的重点。因此,6S管理是一项长期的经常性工作,必须坚持不懈地抓紧抓实、抓好,这样才能充分发挥6S管理的作用。
这里说的认识不到位，主要指的是企业员工，甚至是部分领导对于6S管理的实施意义认识不到位，这里罗列几个比较有代表性的观点：
这种观点是把生产与6S对立起来，认为6S不是工作的一部分，是分外的事，在企业推行6S的过程中，经常能够听到，有的员工和中层管理人员会这样讲，也有个别高层领导也会有这样的想法，这种意识很可怕，表面是强调6S的重要性，实质上是对6S管理认识不足。6S管理是工作的一部分，是一种科学的管理方法，可以应用于生产工作的方方面面。其目的之一，就是提高工作效率，解决生产中的忙乱问题，暴露一些隐形的问题点。当然，在6S推行初期，许多事务性工作要处理，6S管理还没有完全发挥作用的情况下，处理好6S与生产之间的关系。
(2)“6S就是简简单单，就是做做卫生”
6S管理是一个系统的管理方法，不仅仅是做好卫生工作，进行大扫除，而是应用各种技巧，建立管理体系保证管理方法的实行，达到提高员工素质最终目的，使员工革除马虎之心，养成良好的习惯。认为6S管理就是大进大扫除，做做卫生，这是造成6S管理失败的原因之一，有一家公司老总这样讲过，我们的企业不需要再继续做6S了，我看现在卫生搞的不错了，注定这家公司的6S只能停留在做卫生这个层面，6S管理的作用无法发挥出来，最终宣告失败。
一张白纸作画，在推行6S过程中，从农村来的员工文化水平不高，接受能力不行，但他们善良纯朴、积极性高，6S管理不是什么高深莫测的东西，关键在于员工去执行，并养成良好习惯。
做好6S管理要发动全员参与，6S管理本身是培养员工形成良好习惯的过程，目的是提高员工的素养，以员工素质差为理由，认为搞不了6S是完全错误的。就是文化水平高的员工。如果不认真地执行6S管理规定，同样，会造成6S推行障碍。所以，推行6S成功的关键在于能够各级管理人员决心和有正确的意识。
6S现场管理强调有形的压力和无形的压力相结合，活动与管理相结合，不仅仅靠威信、考核即有形的压力来推行，同样，要通过无形的压力即看板管理、目视管理等方法激励员工不断地改善。
但是仅靠一味的考核、施加压力来推进6S现场管理，势必得不到长期有效的结果，应该在考核的基础上建立一定的激励机制，让员工在享受6S管理带来的工作便捷上，还能享受到做好6S现场管理所带来的身心愉悦，而不是每天都想着如何应对检查、考核。
1、6S精益管理，是未来竞争的关键，是市场取胜的利器，是一流企业品性的标志
2、二、剖析我们企业员工最大的缺点
3、·有了规矩，弄虚作假，不守规矩！
4、一旦我们克服了这些缺点，赶美超日指日可待！
5、三、学习6S精益管理中在于学神，不在于形
6、6s精益管理的精髓是：人的规范化及地、物的明朗化。
7、通过改变人的思考方式和行动品质，强化规范和流程运作，进而提高公司的管理水准
8、企业不能因现有的效益掩盖管理的不足，学会不断照镜子，及时发现差距弥补不足，是企业自我提升不二的法则。
9、地、物明朗有序，管理状态清清楚楚
10、企业形成良好氛围，人人用心做事
11、创建人人有事做，事事有人管的氛围，落实一人一物一事的管理的法则，明确人、事、物的责任。
12、·让主管主动担负起推行的职责的方法
13、从民族性、6S的定位以及推行的方法加以比较，避免口头行动多于实际行动
14、抓住活动的要点和精髓，才能取得真正的功效，达到事半功倍
15、正、反案例的图片对比说明以及一流企业实景参照能给我们最感性的认识，能最直接地运用到实际工作中，做到立竿见影
16、将希望管理的项目（信息）做到众人皆知，一目了然
17、现场、工装、库房目视管理实例的说明
18、设定主题活动的水准并定期评估，清楚了解活动的目标达成情况及后续努力的放下
19、对常见的误区进行剖析，了解误区产生的原因以及如何正确地认识，障碍一解除，功效就更容易得以彰显
20、6S精益管理氛围的营造是活动持续推进的最重要保障，当6S精益管理成为公司员工工作的一种信仰，就会为管理带来意想不到的效果
21、素养的提升需要指责高手不断地发现问题，指出问题；需要被指责高手及时检讨问题，改善问题；需要感受高手站在
22、员工的思想在于启发，不是简单的教条。从有想法，到内心感受到触动，进而转换为行动，最终养成良好的习惯是一
23、个过程。需要个人，团队以及整体的氛围的建设才能达成
24、每一个人都要有明确的6S职责，全员参与实施，共同创造变化
25、五、6S精益管理活动成功和失败的要点
26、剖析成功和失败的要因，让我们事半功倍。6S管理无止境，要不断追求精细、精确和精益
27、一、库房6S精益管理改善案例分享
28、二、服务业6S精益管理基础作业训练方法案例分享
29、三、餐饮业6S精益管理服务技巧提升训练案例分享
30、四、制造业6S精益管理改善成果案例分享
